一, Výber a príprava surovín: prvý krok k rovinnosti
1. Nájdenie najlepšieho druhu a pomeru vlákniny
Kvalita vlákien má priamy vplyv na to, ako dobre môže byť buničina vytvorená. Vlákna v buničine z ihličnatého dreva sú relatívne dlhé (1,2–3,5 mm), čo môže spôsobiť, že výrobok bude pevnejší a menej pravdepodobné, že sa roztrhne, ale množstvo treba kontrolovať, aby sa predišlo drsným povrchom spôsobeným zamotávaním vlákien. Vlákna v buničine z tvrdého dreva sú relatívne krátke (0,5–1,5 mm), vďaka čomu môže buničina lepšie prúdiť a pomáha rovnomerne vyplniť formu. Na praktické použitie je najlepšie zmiešať ihličnatú drevnú buničinu a širokolistú drevnú buničinu v pomere 3:7, aby ste dosiahli správnu rovnováhu medzi pevnosťou a hladkosťou povrchu.
2. Presná kontrola procesu rozvlákňovania
Stupeň tepovania (stupeň poklepkávania) je dôležitým faktorom, ktorý ovplyvňuje spôsob rozloženia vlákien. Technológia mokrého mletia môže byť použitá na vytvorenie mikroporéznych štruktúr na povrchu vlákien, čo zlepší schopnosť kaše absorbovať. Napríklad spoločnosti v dodávateľskom reťazci Apple používajú triedený proces výroby buničiny. Dlhé vlákna (drevitá buničina z ihličnatých stromov) sú rozvláknené pri vysokej koncentrácii 10 % alebo viac, aby napučiavali a rozpadali sa; krátke vlákna (buničina z tvrdého dreva) sú kontrolované tak, aby mali stupeň mletia medzi 30 stupňami SR a 45 stupňami SR, aby sa príliš nerozrezali. Použitím modelu dynamického rozvlákňovania sa papier na jednej výrobnej linke spevnil o 15 % a množstvo použitej drevnej buničiny sa znížilo o 8 % na tonu papiera.
3. Kombinovaný vplyv dodatkov
Katiónový polyakrylamid (CPAM) je zosilňovač, ktorý neutralizuje náboje, aby sa vlákna pevnejšie zlepili. Pridaním 0,2% roztoku sa môže počas podtlakovej dehydratácie vytvoriť sieťová membránová štruktúra, ktorá znižuje straty čipov o viac ako 86%.
Lepidlo: Zmiešanie 0,2% AKD lepidla s 1% katiónového škrobu môže urobiť väzby medzi vrstvami o 92% pevnejšie a zabrániť odtrhávaniu vlákien z povrchu.
Vodotesný prostriedok: parafínové mlieko vytvára na povrchu vlákna vrstvu, ktorá ho chráni pred poškodením vodou a udržuje jeho pevnosť.
2, Zlepšenie procesu tvarovania, aby ste získali kontrolu na milimeter
1. Technológia vákuového sacieho lisovania
Vákuové nasávanie je bežnou metódou v priemysle priemyselných obalov. Využíva podtlakovú adsorpciu na rovnomerné naplnenie formy kašou. Kontrola kľúčových parametrov zahŕňa:
Úroveň vákua: Udržujte ju medzi -0,06 MPa a -0,08 MPa, aby ste sa uistili, že sa kaša rýchlo adsorbuje a aby sa vlákna príliš nenapínali.
Zmeňte čas adsorpcie podľa hrúbky produktu. Zvyčajne to trvá 8 až 15 sekúnd. Ak je príliš krátky, nemusí sa úplne naplniť a ak je príliš dlhý, vlákna sa môžu usadiť a rozpadnúť.
Teplota formy: Aby ste urýchlili odparovanie vody a podporili vodíkové väzby medzi vláknami, predhrejte formu na 150 až 200 stupňov Celzia.
2. Proces lisovania za mokra
Keď má výrobok 50 % až 75 % vlhkosť, spracuje sa lisovaním za mokra. Tesnosť produktu sa môže zvýšiť o 20%, ak je tlak medzi 0,4 a 0,6 MPa a teplota je medzi 180 a 200 stupňami. Drsnosť povrchu je Ra menšia alebo rovná 0,8 μm. Istá spoločnosť používa horúce lisovacie stroje na lisovanie a leštenie vnútornej vaničky iPhonu. Vďaka tomu je povrch hladký ako zrkadlo a koeficient trenia sa zníži na 0,354.
3. Technológia sušenia v mikrovlnnej rúre
Mikrovlnné sušenie môže súčasne zohrievať vnútornú aj vonkajšiu stranu produktu, čo znižuje stres pri sušení v porovnaní s typickým sušením horúcim vzduchom. Riadením krivky sušenia po častiach (s teplotou<90 ℃ in the front section and 120 ℃ -150 ℃ in the back section), the surface fibers may be prevented from drying out soon and becoming brittle, and the moisture content of the product can be uniformly reduced to 10% -12%.
3, Nové nápady na dizajn foriem: prelomenie fyzických hraníc
1. Výroba foriem s veľkou presnosťou
Výber správneho materiálu: Vyrobené z leteckej-zliatiny hliníka (napríklad 7075-T6) alebo z pochrómovanej ocele s tvrdosťou HRC60 alebo vyššou a zvládne viac ako 100 000 lisovacích cyklov.
Povrchová úprava: Na presné vyrezanie dutiny formy, ktorá má drsnosť povrchu Ra menšiu alebo rovnú 0,4 μm, sa používa CNC päťosové obrábacie centrum. Ošetrenie chrómovaním robí povrch o 30 % tvrdším a znižuje pravdepodobnosť, že sa k nemu prilepia vlákna.
Systém pre odsávanie: Aby ste sa uistili, že kal je rovnomerne absorbovaný a nezasekáva sa, usporiadajte odsávacie otvory (s priemerom 0,5–1,0 mm a rozstupom 15–20 mm) a 0,01 mm filtračné sito čo najlepšie.
2. Optimalizácia štruktúrnej topológie
Dutina formy je navrhnutá tak, aby bola ľahká pomocou simulačnej analýzy CAE. Forma na balenie radu Huawei Mate má napríklad voštinovú-rebrovú štruktúru, vďaka ktorej je o 30 % ľahšia a o 40 % odolnejšia voči nárazu. Forma na vnútornú tácku na jablko má 12 rôznych veľkostí voštinových buniek. Využíva optimalizáciu topológie na nájdenie správnej rovnováhy medzi hmotnosťou a silou.
3. Pridanie samočistiacej funkcie-
Ultrazvukové vibračné zariadenia (20 kHz-40 kHz) môžu byť zabudované do foriem, aby sa počas procesu formovania rýchlo striasli úlomky vlákien. Alternatívne sa môže použiť teflónový povlak (hrúbka 5-10 μm) na zníženie priľnavosti vlákien a potreby čistenia človekom.
4, Typická prípadová štúdia: Prechod z laboratória na priemyselné využitie
Prípad 1: Vnútorná priehradka Apple iPhone
Suroviny sú bambusová dužina (60 %), dužina z cukrovej trstiny (30 %) a nanovlákna (10 %). Vlákna sú dlhé 0,8 až 1,2 milimetra.
Tlak tvarovania za mokra 0,5 MPa, teplota 190 stupňov a čas 40 sekúnd; výkon mikrovlnného sušenia 5 kW a čas 8 minút.
Účinok: Drsnosť povrchu je Ra menšia alebo rovná 0,5 μm, chyba lícovania s obrysom telefónu je<0.1 mm, and the phone passed the 1.5-meter drop test.
Prípad 2: Balenie pre Sony Xperia 1 V
80 % recyklovanej buničiny a 20 % rozložiteľného vodivého atramentu tvoria suroviny. Povrchový odpor je 10 ⁶ -10 ⁹ Ω/sq.
Proces zahŕňa vákuové nasávanie so stupňom vákua -0,07 MPa a adsorpčnou periódou 12 sekúnd. Značka LOGO je vyrytá laserom do hĺbky 0,03 milimetra.
Účinok: Odolnosť proti opotrebeniu povrchu prešla 500 testami Martindale a bola zavedená funkcia monitorovania teploty a vlhkosti pri preprave.
